（1）油溫升高使油的黏度降低，因而元件及系統內油的泄漏量將增多，這樣會使液壓泵的容積效率降低。
（2）油溫升高使油的黏度降低，這樣使油液經過節流小孔或縫隙式閥門的流量增大，這就使原來調節好的工作速度發生變化，影響工作的穩定性，降低工作精度。
（3）油溫升高黏度降低后相對運動表面間的潤滑油膜將變薄，這樣會增加機械磨損，在油液不太干凈時容易發生故障。
（4）油溫升高將使機械元件產生熱變形，液壓閥類元件受熱后膨脹，可能使配合間隙減小，因而影響閥芯的移動，增加磨損，甚至被卡住。
（5）油溫升高將使油液的氧化加快，導致油液變質，降低油的使用壽命。油中析出的瀝青等沉淀物還會堵塞元件的小孔和縫隙，影響系統的正常工作。
（6）油溫過高會使密封裝置迅速老化變質，喪失密封性能。

1、單柱液壓機在工作過程中晃動，導致設備忽然失載，這種現象可能是因為單柱液壓機在進行落料、沖孔、切邊等工序時，材料的斷裂變形抗力忽然減小而引起動梁、機架及管道的沖擊振動。
2、單柱液壓機加壓后晃動，并表現出忽然回程的現象，這是因為在受到壓力的增加之后，液壓缸液體就會發生彈性收縮，貯存一定的能量。而在回程中卸載壓力較快，也將引起沖擊振動。
3、單柱液壓機滑梁忽然停止靜止及管道閥門忽然開啟或封閉時的晃動，前者是因為機架慣性作用引起的沖擊振動；后者是管道內活動液體的慣性所引起的沖擊振動。

四柱液壓機液壓閥閥芯卡死的緣由主要有以下常見緣由：
    1、閥體孔與閥芯空隙過小，油溫升高后，閥芯脹卡入閥孔內。
    2、閥芯幾許尺度與形位公役超差，閥芯與法空裝置軸線不重合，發生軸向液壓卡死表象。
    3、閥芯外表有毛刺。或因閥芯被碰傷卡死。
    4、油液污染嚴峻，未能濾去的顆粒雜質卡死閥芯。
    5、油溫長時間過高，使油液蛻變發生膠質物質，粘在閥芯外表而卡死。
    6、油液黏度過高，閥芯移動艱難乃至卡主不動。
    7、四柱液壓機裝置精度太差，緊固螺釘不均勻，不按規則次序，或管道法蘭接頭處翹邊使閥體變行。
    8、繃簧對中式液動閥的復位太硬，推動力需求太大，繃簧卡組或繃簧折斷，使閥芯不能對中復位。

     液壓機在工作時往往會遇到很多問題，而這些問題如果不是長時間使用機器的原因，很多都是人為造成的，而這些問題在很大程度上市可以完全避免的，所以我們的工作人員在操作機器的時候一定要嚴格按照要求來操作，避免因為人為原因造成一些不必要的麻煩。
    液壓機液壓機工進時負載大，運動速度慢，快進、快退時的負載相對于工進時要小很多，但是速度卻比工進時要快。為了提高液壓機的工作效率，可以采用雙泵或變量泵供油的方式。綜合考慮，液壓機采用變量泵供油。另外由于液壓機工況時的負載壓力會逐步增大，為了使液壓機處于安全的工作狀態，調速回路采用恒功率變量泵調速回路。當負載壓力增大時，泵的排量會自動跟著減小，保持壓力與流量的乘積恒為常數，即為功率恒定。
    所以在液壓機因為負載出現壓力過大時，液壓系統調速回路應該采用恒功率變量泵調速回路，同時還要根據不同情況進行不同的操作，以免因為操作失誤發生安全事故。

 　　第一種是立柱用臺肩分別支承上下橫梁，然后用外鎖緊螺母上下鎖緊。這種結構的上橫梁下表面與下橫梁上表面間的距離與平行度，全靠4根立柱臺肩間尺寸的一致性來保證，因此裝配簡單，裝配后機架精度無法調整，僅在無精度要求的小型簡易液壓機中采用。
 
　　第二種為內外螺母式，上橫梁下表面與下橫梁上表面之間的平行度和間距的保證，全靠安裝時內螺母的調整，因此，對立柱的有關軸向尺寸要求不高，但對立柱螺紋精度(與立柱軸線的平行度)及內螺母精度(內螺母的螺紋對于上下橫梁貼合面的垂直度)要求較高，安裝時調整比較麻煩。
 
　　第三種是在與上橫梁連接處用臺肩代替內螺母，精度調整和加工均不很復雜，但立柱預緊不如第二種。
 
　　第四種與第三種形式基本相同，只是在下橫梁處用臺肩代替內螺母，但精度調整比第三種簡便可靠。

    單柱液壓機中會涉及到一些工作介質，它們的作用是傳遞壓強，從而保證機器的正常工作。也就是說，一旦工作介質泄漏或者不達標的話，單柱液壓機工作的靈敏度、可靠性、使用壽命等都會受到影響。
    最初的時候，單柱液壓機都是用水作為工作介質的，隨著要求的提高，改用在水中加入少量乳化油而成的乳化液，以增加潤滑性和減少銹蝕。除此之外，還有一些液壓機中是以礦物油為工作介質的，達到了改善機器性能的目的。
     由此可見，不管是水、乳化液還是礦物油，都有一些共同的特性，比如有適宜的流動性和低的可壓縮性，以提高傳動的效率；能防銹蝕且好的潤滑性能；易于密封、性能穩定及長期工作而不變質，因為這些都是單柱液壓機對工作介質的基本要求。

       導致單柱液壓機液壓缸缸壁有膨脹現象發生的原因是多方面，有可能是因為機器負載大或是速度高的緣故，在瞬時間突然停止的時候，工作腔內壓力值就會即時增大，甚至超過最髙工作壓力數倍，使缸徑脹大。也有可能是設備中的緩沖裝置失效造成的，使運行活塞不能減速而突然撞到缸蓋并可能彈回，引起工作腔瞬時超壓。
       也有可能是缸筒材質劣質或缸體結構設計不合理，使屈服點及安全系數減小，就算是在正常情況下使用一段時間也必然會產生缸徑脹大。另外，如果液壓缸本身的強度、剛度不強的話，也會成為導致液壓缸膨脹的主要原因。

 　  要點一，注意日常的清潔。很多框式油壓機的故障都是由一些污漬引起的，這類污漬可能是生產中產生的，也有可能是其他的一些周邊物質進入到了油壓機中。空氣中的一些灰塵也會對油壓機產生影響，所以最好是能夠每一次使用油壓機之后都進行清潔。這最好是由專人來進行處理，每天簡單的清潔也不會浪費太多的時間，這樣后期維護會變得更加的簡單，設備磨損會減少很多，也節省了更多的費用。
　　要點二，使用前的檢查。雖然說日常對框式油壓機保護很多廠家都是做的不錯，但是使用前如果能夠認真的進行檢查，那么設備磨損的幾率也就會更小一些。而且油壓機很多時候都是電機出現了問題，使用前如果不檢查，也有可能會出現生產危險。所以建議最好是能夠提前進行全面的檢查，確保設備沒有問題再繼續使用。如果說設備出現故障，及時維修其實也是一種很好的養護。

    第一步是制作材料的選用，推薦給大家的是45#鋼，它有足夠的能力來滿足液壓機立柱對材料的要求。
    準備好材料之后，第一步就是下料；接著是粗車，通過車床加工外圓留磨量，使各處車床加工至尺寸；然后是對滑柱導向面進行淬火，保證立柱有足夠的強度剛性；還要經過精細磨削、表面電鍍硬鉻、涂油封膜才能算是真正完成了立柱的加工。
   為了便于安裝，需要在立柱兩端車削公制螺紋，每一端均采用45#鋼制作的兩個圓螺母與液壓機上下梁分別固定聯接鎖定，并在中間橫梁四個立柱通孔處加裝材質為HT200的耐磨灰鑄鐵導向滑套，內裝PD防塵圈和聚四氟已烯耐磨材料，起到防護的作用，立柱的裝配就算完成了。

 第一、焊接。
     目前廣泛使用的焊接方法有氧氣-乙:快焰焊接、手工電弧焊接和氧氣保護電弧焊接等三種，最適合液壓管路焊接的方法是氧弧焊接，因其有焊口質量好，焊縫表面光滑、美觀，元焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優點口另兩種焊接方法易造成焊渣進入管內或在焊口內壁產生大量氧化鐵皮，難以清除，故不要輕易采用。
第二、C型油壓機焊縫質量檢查。
     包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現象; 焊道是否整齊、有無錯位、內外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的 部位等。對高壓或超高壓管路，可對焊縫采用射線檢查或超聲波檢查，以提高管路焊接檢查的可 靠性。檢查不合格時，應進行補悍，同一部位的返修次數不宜超過三次。